Фролов_Олег

об остальном продолжу в следующий раз. ;-)

Теперь немного об используемом цементе.  Для производства арболита лучше  использовать высокомарочные цементы. Самым минимальным считается марка  М400, но чем больше-тем лучше. Оптимально используют марку  М500. Стоит помнить,что  марка цемента большинства поставщиков и производителей не соответствует заявленной и чаще всего  оказывается ниже как правило  на 40-50 единиц. Но самым популярным случаем считается вариант покупки цемента под маркой м 500,который на деле соответствует марки цемета М 400. ПОэтому при покупке и расчетах это важно учитывать.  Согласно СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита» п. 2.2. Вяжущие должны удовлетворять требованиям следующих стандартов: портландцемент и быстротвердеющий портландцемент ГОСТ 10178–76; цемент сульфатостойкий ГОСТ 22266–76; портландцемент белый ГОСТ 965–78; портландцемент цветной ГОСТ 15825–80.  Мы уже отмечали,что  щепа и цемент не сцепляются друг с другом. ПОэтому нужна предварительная обработка щепы специальными химическими составами. Такая обработка помогает устранить из щепы сахара, которые мешают сцепляться  щепе  и цементу вместе, и для более быстрого затвердивания арболита. Список всевозможных  химических  добавок для устранения этих  сахаров  приведен в СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита»: По правилам нужно соблюдать следующие норма- химические добавки для арболитовой массы должны удовлетворять требованиям следующих стандартов: "хлорид кальция ГОСТ 450–77; жидкое стекло ГОСТ 13078–67; силикат-глыба ГОСТ 13079–67; сернокислый глинозем ГОСТ 5155–74; окись кальция (известь) ГОСТ 9179–77." Существует специальный прибор под названием денсиметр,который помогает замерять плотность растворов,которая требуется для производства арболита.  Имеются стандарты и правила относительно жидкого стекла.  Жидкое стекло должно иметь модуль от 2,4 до 3. Модуль жидкого стекла также определяется в соответствии с ГОСТом  13078–67.  В настоящее время для производства арболита чаще всего применяют  хлорид кальция и  сернокислый глинозем. Химические  добавки вводятся в состав арболитовой смеси только в жидкой форме.  Вода для изготовления арболитовых блоков тоже должна быть особенной и соответствовать  ГОСТу 23732-79. Самым важным считается температура используемого раствора. Так как температура воды  напрямую влияет на быстроту гидратации (схватывания) цемента. Самой эффективной температурой считается температуру  воды от плюс пятнадцати  градусов. Нужно знать,что  

Я продолжаю, ибо готовился к этому посту и собирал разную информацию с разных ресурсов, пытаясь все систематизировать.  вопросом номер один для тех,кто решился занятся производством щепы для арболита считается то,где взять нужную и правильную щепу??   Ну...начнем пожалуй с того,что большая масса рубительных машин предназначена для получения технологической щепы. Технологическая щепа должна соответствовать ГОСТу 15815-83 под названием "ЩЕПА ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ". Самое важное,что написано в  этом госте относится к ширине щепы,которая нужна для производства идеального арболита.Также там указана длина. Правда её длина имеет несколько разрешаемых величин.  Чаще всего можно видеть щеподробилки,которые производят щепу шириной в два с половиной сантиметра. 2,5 см. Чаще всего рубилки производят щепу в форме ромбов или  прямоугольников. Размеры приблизительно   2х3 сантиметра. В общем то это не плохая щепа для изготовления арбоита, но -НЕ ИДЕАЛЬНАЯ, и отличается от той, которая считалась бы таковой. Лучше все же использовать специальную щепу.  Но где же её взять ,раз тенологическая щепа не годится,а точнее -не полностью подходит. Вообще,существует несколько вариантов.  Первое,что приходит в голову-это двухступенчатая схема. МОжно получить технологическую щепу   на дисковых рубительных машинах  а потом гомогенизировтаь её в молотковых мельницах или на молотковых дробилках. Именно этотвариант рекомендуется. А уж выбор дисковых дробилок для гомогенизации очень много. Причем на российском рынке выбор тоже достаточно велик. Но при желании можно и импортную технику пригнать. Цена приблизительно 250 тысяч рублей.  А если у вас есть инженер-конструктор,то он вам лично сможете сконструировать такую дробилку.   А второй вариант -это использование дисковых рубительных машин с регулируемыми ножами.  Конечно,есть еще вариант и использования щепы  с калибровочных станков.  Кто то использует щепу с роторно-ножевых дробилок. На таких дробилках делают топливную щепу. Такая щепа замечательно происходит для производства арболита.  Вариант приобретения такой машин дороже,чем первые четыре и варьируется в пределах 450 тысяч рублей.  И самым лучшим вариантом для изготовления щепы для арболита считаются валковые измельчители ,которые носят еще название - шредеры.

Добрый вечер. НЕ запускаю свою тему. В продолжении хотелось бы частично  описать производственный процесс. И так,производство  арболита Для начала разберемся с компонентами арболита. Во-первых, эта часть длинной производственной истории пригодится тем,кто решит заниматься производством арболита,а  также тем, кто просто интересуется этим материалом дабы возвести из него собственный дом или просто с целью расширения своего кругозора. Для начала, могу предложить вам изучить  ГОСТ 19222-84 "Арболит и изделия из него. Общие технические условия" и СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита». Очень полезное чтиво. Затягивает.  В первую очередь,хочется отметить то,что производтсво качественного арболита кардинально отличается от производства всех других видов бетонов(полистиролбетон, керамзитобетон,газобетон и пенобетон). Что же входит в состав арболита? 1) древесная щепа. 2) цемент. 3) хим. добавки. 4) вода. Так как  щепа и цемент по своей природе не сцепляются друг с другом, то производство арболита считается сложным и трудоемким процессом. Именно поэтому сущетсвует целый ряд правил,который все таки помогает произойти этой самой сцепки. Хотелось бы поговорить о производтсве арболита,который отличается качеством и соответствует  всем требованиям ГОСТ 19222-84. Хорошим пополнением к вашим знаниям о арболите будет то,что производство арболита в холодное время года возможно исключительно при температуре не  ниже +12+15 градусов. Если температура будет ниже,то  возникает проблема с гидратацией цемента ,что вличет  за собой проблемы с качеством блоков. Теперь давайте разберемся,какая же щепа подходит для производства арболита. Самой лучшей щепой для производства арболита считается щепа хвойных пород, и  в первую очередь - сосны и ели. Опираясь на  ГОСТ 19222-84 п.1.4.2. «В качестве органических заполнителей должны применяться: измельченная древесина из отходов лесозаготовок, лесопиления и деревообработки хвойных (ель, сосна, пихта) и лиственных (береза, осина, бук, тополь) пород, костра конопли и льна, измельченные стебли хлопчатника и измельченная рисовая солома.» Но часто можно видеть изготовление арболита из щепы лиственных пород дерева. Правда в этом случае увеличивается химическая составляющая арболита,то есть добавляется больше химических компонентов.  Щепа отличается по форме,отчего также зависит качество получаемого арболита.  Согласно ГОСТ 19222-84 п. 1.4.3. «Органические заполнители должны удовлетворять следующим требованиям: а) измельченная древесина: - размеры древесных частиц не должны превышать по длине 40, по ширине 10, а по толщине5 мм; - содержание примеси коры в измельченной древесине не должно быть более 10%, а хвои и листьев более 5% по массе к сухой смеси заполнителей; б) костра конопли и льна, измельченные стебли хлопчатника и измельченная рисовая солома: длина частиц не должна быть более40 мм; содержание очесов и пакли не должно быть более 5% от массы сухой смеси заполнителя. Измельченная древесина, костра конопли и льна, измельченные стебли хлопчатника и рисовой соломы не должны иметь видимых признаков плесени и гнили, а также примеси инородных материалов (кусков глины, растительного слоя почвы, камней, песка и пр.), а в зимнее время примесей льда или снега.» Однако еще в результате опытов и экспериментов в ССР стало ясно,что самая подходящая щепа для изготовления арболита -  «Древесина — анизотропный материал, поэтому древесная дробленка должна иметь игольчатую форму с коэффициентом формы (отношение наибольшего размера к наименьшему), равным 5—10, толщину 3-5 мм и максимальную длину до 25 мм. Частицы такой формы обладают более близкими по абсолютному значению влажностными деформациями вдоль и поперек волокон, и поэтому в отличие от заполнителя с меньшим коэффициентом формы могут снизить отрицательное воздействие влажностных деформаций древесного заполнителя на структурообразование и прочность арболита.» Однако несмотря на все госты и прочее, самая лучшая щепа получается тогда,когда проходит несколько стадий обработки. Во-первых- получение щепы на рубительных машинах, и уже затем её  измельчение и гомогенизация в молотковых мельницах.

Всем привет! Насколько я осведомлен, в настоящее время люди все чаще строят дома из блоков, потому что это удобный  в плане монтажа материала и на него не нужно тратится так много,как на кирпич. Споры о том,что же все-таки лучше -газобетон, пеноблоки или любой другой блок(сейчас очень много разновидностей) не утихают до сих пор. Разумеется я читал и даже перечитывал не раз все,что мне попадалось на эту тему. Но в преддверии своей стройки я решил создать тему , которая бы имела прямое отношение к моему будущему строительству, а не просто что-то гипотетическое. К тому же-универсальных рецептов нет и что хорошо для оного, будет не совсем подходить для другого. Мне бы очень хотелось систематизировать и сгруппировать все,что народу известно о разного вида блоках. Так как я не профессионал,а  лишь теоретик, то пожалуйста, добавляйте свои комментарии, вносите уточнения или делайте поправки. И так- какие же существуют типы блоков, и какими достоинствами и недостатками они выделяются среди прочих. Существует  три самых популярных видов ячеистого бетона - газобетон, газосиликат и пенобетон.   Самые известные заводы по производству газобетона,которые прошли пробу временем и заслужили звание самых лучших: "Итонг", "Сипорекс" "Хебель", "Верхан", "Маза-Хенке", "Хёттен" . Они работают во многих странах мира.